تنش زدایی اسپلیت تی با دستگاه canroon

در نوشتارهای پیشین اشاره گردید که تنش زدایی حرارتی یک عملیات اصلاحی به منظور احیای توازن و تعادل متریال های قطعات فلزی از جمله اسپلیت تی محسوب می شود. این دستگاه ابتدا حرارتی یکسان و تدریجی روی قطعه ایحاد می کند. میزان حرارت تا نقطه دمای بحرانی اتصال افزایش می یابد. پس از رسیدن دما به این درجه، عملیات حرارت زدایی با کاهش دما روی قطعه انجام می شود تا تنش ها از آن رفع شود. باید توجه شود که این مرحله نیز به صورت پیوسته و تدریجی انجام می شود.

هدف از این امر چنان که اشاره شد بازگرداندن تعادل به اسپلیت تی می باشد. اسپلیت تی حین ساخت دچار به هم ریختگی تعادل ساختار مولکولی می شود. این به هم ریختگی ناشی از جوشکاری و تنش های حرارتی ناشی از آن است. از آن جه قطعات اسپلیت تی از روش جوشکاری به هم متصل می شوند در نواحی خطوط جوش حرارتی در نتیجه جوشکاری ایجاد می شود که باعث به هم ریختن ساحتار مولکولی این ناحیه می شود و از این رو این بخش از اتصال دچار عدم توازن مولکولی نسبت به بقیه بخش های اسپلیت تی می شود. عدم توازن مذکور می تواند پس از نصب اسپلیت تی و در نتیجه متغیرهای محیطی نظیر افزایش یا کاهش دمای محیط عوارض مخرب خود را نشان دهد.

تنش زدایی با عملیات حرارتی اسپلیت تی
اسپلیت تی پیش از نصب روی لوله تحت تنش زدایی حرارنی قرار می گیرد.

ترک خوردگی، انقباض یا انبساط و مواردی از این قبیل عوارضی هستند که در نتیجه این عدم تعادل می توانند روی اسپلیت تی ایجاد شوند. می دانیم که این دست عوارض چه آثار مخربی می توانند روی split tee و به طور کلی مجموعه ای که این اتصال روی آن نصب شده است داشته باشند. چنان که پیداست مواردی مثل ترک خوردگی باعث بروز نشتی اتصال شده و مجموعه دچار آسیب خواهد شد. در چنین شرایطی عوارض و پیامدهای بسیار سنگینی متوجه مجموعه خواهد شد و چه بسا ناچار شود با بستن خط و تعطیل کردن فرایندهای مربوط به بخشی که دچار آسیب شده است، مجموعه را به میزان قابل توجهی برای چند روز متوقف کند و زیان بالایی را متوجه کار کند. از این رو انجام اقداماتی نظیر تنش زدایی اسپلیت تی از اقداماتی است که انجام آن ضرورت دارد. این امر ممکن است به ظاهر چندان ضروری ننماید و از آن جا که در ظاهر امر تغییری در مراتب ساخت ایجاد نمی کند، چه بسا کارفرما اصلا متوجه قضیه نشود و اسپلیت تی ساخته شده را بدون هر گونه توجهی تحویل بگیرد. در این شرایط وظیفه مجری ساخت اسپلیت تی است که تعهد کاری خود را نشان داده و با الزام آور کردن فرایند تنش زدایی، اتصال را پیش از تحویل حتما تحت عملیات حرارتی تنش زدایی قرار دهد.

نکته دیگری که در عملیات تنش زدایی حرارتی اسپلیت تی مورد توجه است صحت و دقت کامل فرایند تنش زدایی است. در این راستا باید کلیه لوازم و تجهیزات با کیفیت و ضریب دقت عملکردی بالا انتخاب شوند. همچنین فرایند باید تحت نظارت و اجرای اپراتورها و مهندسینی قرار گیرد که نسبت به خلل و فرج کار آشنایی و تبجر کامل داشته، و بتوانند به بهترین شکل ممکن فرایند تنش زدایی حرارتی اسپلیت تی را انجام دهند.

بنابراین تنش زدایی توسط یک دستگاه مناسب و مجهز با دقت و کیفیت بالا از الزامات تنش زدایی حرارتی اسپلیت تی است. در این خصوص مجری ساخت باید به سراغ دستگاه هایی با برند معتبر و صاحب نام برود که آزمون خود در زمینه انجام دقیق عملیات تنش زدایی حرارتی را پس داده باشند. برند تولید کننده دستگاه های تنش زدایی کنرون یا canroon یکی از بهترین برندها در این زمینه می باشد. این برند با تولید دستگاه های تنش زدایی با روش عملیات حرارتی، برای خطوط لوله و اتصالات، نظر مجتمع های صنعتی درگیر در ساخت و اتصال قطعات خطوط لوله را به طرز قابل توجهی جلب خود کرده اند و از این رو می توانند یکی از بهترین ابزارها برای انجام عملیات تنش زدایی حرارتی اسپلیت تی باشند.

برند canroon تولید کننده انواع مدل های دستگاه تنش زدایی است که هر یک برای خصوصیات فنی خاصی طراحی و ساخته شده اند. برای مثال دستگاه های تنش زدایی ۱۰ کیلو واتی این شرکت برای تنش زدایی و عملیات حرارتی قطعات تا ضخامت ۳۰ میلیمتر مناسب هستند و می توانند اتصالات اسپلیت تی تا این ضخامت را تنش زدایی کنند. دستگاه های ۴۰ کیلو واتی canroon قادرند از ۲۵  میلیمتر تا ۶۰ میلیمتر ضحامت را به مطمئن ترین روش ممکن تنش زدایی کنند و از این رو برای اتصالات اسپلیت تی که دارای ضخامت بالا هستند بسیار کاربردی تلقی می شوند.

تنش زدایی اسپلیت تی split tee
جوشکاری اسپلیت تی باعث بهم ریحتن ساختار تعادل مولکولی شده و تنش زدایی حرارتی را ضروری می دارد.

به طور کلی باید اشاره کرد دستگاه های تنش زدایی برند canroon برای هر تمامی انواع اسپلیت تی مناسب هستند و از این رو می توانند نیازهای مجری ساخت اسپلیت تی را تمام و کمال پوشش دهند. در ادامه به برخی از محاسن این برند تولید کننده دستگاه های تنش زدایی می پردازیم:

  • این دستگاه ها رابط بسیار مناسب و سیستم کنترلی دقیقی دارند و از این روی می توانند مکانیزم کنترل فرایند تنش زدایی اسپلیت تی را به بهترین نحو انجام دهند.
  • روش های کنترلی متغیر این دستگاه ها از دیگر خصیصه های مثبت محصولات canroon هستند. این دستگاه ها عموما دارای دو روش کنترل دمایی و کنترل قدرت را در کنار یکدیگر دارند و از این برای کنترل متغیرهای اتصال اسپلیت تی بر حسب نوع نیاز مجموعه مورد استفاده قرار می گیرند.
  • سیستم نگهداری راحت و مناسب و بی دردسر، از دیگر خصوصیات این دستگاه ها به شمار می روند.
  • همگنی و تعادل عملیات حرارتی یکی از مهم ترین متغیرها در فرایند تنش زدایی محسوب می شود و دستگاه های تنش زدایی canroon این کار را به بهترین شکل ممکن انجام می دهند. اگر تنش زدایی اسپلیت تی به صورت همگن انجام نشود در تداوم کار دچار آسیب و ایراد خواهیم شد. لذا باید سراغ برندهایی نظیر کنرون رفت که از بروز این عوارض ممانعت می کنند.
  • این دستگاه ها دارای ضریب کارایی وبهره وری بسیار بالا و حدود ۹۰ درصد می باشد که این ویژگی باعث صرفه جویی در زمان، هزینه ناشی از مصرف انرژی، و به طور کلی قیمت تمام شده فرایند تنش زدایی اسپلیت تی خواهد شد.

تنش زدایی اسپلیت تی پس از جوشکاری

تنش زدایی یکی از بهترین راهکارها برای رفع تنش های پسماند لوله ها و سایر فلزات پس از انجام عملیات های حرارتی روی آن هاست. این فرایند در خصوص اسپلیت تی دارای اهمیت بسیار بالایی است و بهتر است که پس از نصب split tee روی لوله از طریق جوشکاری، حتما روی آن عملیات تنش زدایی انجام شود تا تعادل و توازن به آن باز گردد و به بهترین شکل ممکن در برابر فشارهای وارده از ناحیه سیال دوام بیاورد.

فرایندهایی نظیر جوشکاری روی فلزات باعث ایجاد حرارت موضعی روی فلز شده وبه این ترتیب توازن مکانیکی فلز در ناحیه مجاور خطوط جوش به هم می ریزد. این امر تعادل مکانیکی قطعه را بر هم ریخته و همین امر ممکن است آسیب هایی را متوجه فرایندهای بعدی بکند، خصوصاً وقتی که نیاز است فرایند بعدی بدون ضیق زمان و بلافاصله پس از عملیات جوشکاری انجام شود. اتصال اسپلیت تی پس از نصب و جوشکاری روی خط لوله و انجام عملیات انشعاب گیری در معرض فشار سیال و خود لوله خواهد بود و از آن جا که طراحی های این قطعه توازن و تعادل مکانیکی آن را پیش فرض داشته اند، برای این که اسپلیت تی کارکرد خود در حفظ انشعاب در عین مقاومت در برابر فشارها و تنش ها را تحمل کند، باید فاقد هر گونه کاستی فنی و مکانیکی باشد.

اسپلیت تی المنت حرارتی
اسپلیت تی زوی خط لوله

یکی از بهترین راهکارها برای احیای تعادل split tee، تنش زدایی آن روی خط لوله است. البته لازم به ذکر است اسپلیت تی یک بار پس از ساخت و پیش از نصب روی لوله تحت تنش زدایی قرار گرفته است تا نواحی جوشکاری شده ناشی از ساخت تنش زدایی شوند، اما اکنون و پس از اتمام جوشکاری اسپلیت تی روی خط لوله، ترجیح بر آن است که بار دیگر تحت تنش زدایی قرار بگیرد.

از سوی دیگر، از آن جا که اتصال روی لوله حاوی سیال نصب شده است، باید در خصوص حرارتی که برای تنش زدایی به اسپلیت تی وارد می شود دقت کافی را داشت تا منجر به تحریک سیال درون لوله و ایجاد احتراق و سانحه نشود. برای پیشگیری از این روش باید بهترین راهکار برای تنش زدایی برگزیده شود که در این مورد به خصوص تنش زدایی اسپلیت تی از طریق المنت های حرارتی خواهد بود.

المنت های حرارتی درون قطعات سرامیکی به هم متصل قرار دارند. برای تنش زدایی اسپلیت تی از طریق المنت های حرارتی، ابتدا به ساکن المنت ها را دورتا دور و به صورتی سراسری، همچون کمربند حول اتصال قرار می دهند و آن را می بندند. سپس عملیات حرارت دهی آغاز می شود. باید توجه داشت که ابتدا باید در خصوص حرارت دهی تنظیمات و محاسبات لازم را انجام داد تا حد منحنی المنت های حرارتی بیشتر یا کمتر از میزان مجاز نشود.

البته لازم به ذکر است کاربرد المنت های حرارتی همواره به بعد از جوشکاری اسپلیت تی روی لوله محدود نمی شود. به عبارتی دیگر، المنت های حرارتی همواره به منظور تنش زدایی اسپلیت تی مورد استفاده قرار نمی گیرند، بلکه در برخی مواقع صرفا نقش تولید کننده حرارت و فراهم کننده شرایط مناسب دمایی برای امکان جوشکاری اتصال split tee روی لوله را دارند. برای مثال زمانی که خط لوله حاوی سیال زیر صفر درجه سانتیگراد می باشد، مجری نصب و اتصال اسپلیت تی طبیعتاً قادر به جوشکاری آن روی لوله نخواهد بود. در این شرایط دو راه پیش روی او وجود دارد؛ اول آن که می تواند از اسپلیت تی مکانیکی استفاده کند که از طریق پیچ و مهره روی لوله نصب خواهد شد. در این شرایط دیگر نیاز به عملیات حرارتی جهت نصب اسپلیت تی روی لوله نخواهد بود. اما در حالت دوم اگر الزام به استفاده از اسپلیت تی از نوع جوشی روی خط لوله باشد، بدیهی است که باید راهی پیدا شود که از طریق آن بتوان اتصال را روی لوله جوشکاری کرد. در این شرایط المنت های حرارتی می توانند یاری کننده باشند.

در این فرایند ایتدا دو جانب split tee از دو طرف روی لوله نصب و با هم فیت می شوند، و سپس المنت های حرارتی به صورت سرتاسری و به حالت کمربندی روی اتصال قرار می گیرند. حال می توان با ایجاد حرارت موضعی شرایط را برای جوشکاری اتصال اسپلیت تی روی لوله فراهم کرد و به این وسیله جوشکاری آن را به انجام رساند. البته باید توجه داشت که نباید مدت زمان باز کردن المنت ها و آغاز عملیات جوشکاری اسپلیت تی روی لوله چندان به درازا بیانجامد چرا که دمای منفی سیال درون لوله بلافاصله سطح لوله را سرد کرده و به این ترتیب امکان جوشکاری مجددا از میان می رود و مجری کار مجبور است بار دیگر عملیات حرارتی را انجام دهد. همچنین بهره گیری از جوشکاران متبحر برای جوشکاری سریع و دقیق اسپلیت تی روی لوله نیز می تواند بر پیشبرد مطمئن تر کار اثرگذار باشد.

المنت حرارتی اسپلیت تی
المنت حرارتی بمنظور جوشکاری اسپلیت تی روی لوله

لازم به ذکر است پس از اتمام فرایند جوشکاری اسپلیت تی روی لوله بار دیگر نیاز به آن خواهد بود که روی split tee عملیات حرارتی صورت گیرد تا تنش ناشی از جوشکاری از بین برود. این فرایند نیز از طریق المنت های حرارتی انجام خواهد شد. به این ترتیب که پس از جوشکاری بار دیگر المنت های حرارتی روی اسپلیت تی نصب شده و تنظیمات لازم جهت انجام تنش زدایی روی المنت ها اجرا می شود و سپس فرایند عملیاتی می شود.

فرایندهای مذکور باید توسط اپراتورهای مجرب و قادر به تجریه و تحلیل و آنالیز فرایند انجام گیرد. نحوه استفاده از المنت های حرارتی برای تنش زدایی، نحوه تنظیمات آن، آنالیز خط و split tee برای انجام تنظیمات و مواردی از این دست، دانش فنی و مهندسی می خواهد و از این رو فرایند تنش زدایی اسپلیت تی باید از طریق اپراتوری مسلط و مشرف به کار به انجام برسد.

اسپلیت تی و دقت در طراحی

اسپلیت تی از مستحکم ترین اتصالات در خطوط لوله به شمار می رود و از این رو معمولاً زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که قرار بر آن است که خط تحت فشار بالا قرار بگیرد. این اتصال برای انشعاب گیری روی خطوط لوله پرفشار مورد استفاده قرار می گیرد. البته در صورتی می توان نسبت به عملکرد اسپلیت تی روی خطوط لوله اطمینان حاصل کرد که کلیه مراحل طراحی و ساخت آن به خوبی و با دقت و حساسیت تمام انجام شده باشد.

اسپلیت تی تمامی محیط لوله را پوشش می دهد و می تواند همچون یک کمربند کل قطر لوله را تحت کنترل خود قرار دهد. از این رو می توان گفت این اتصال قوی ترین اتصال برای انشعاب گیری از خطوط لوله به شمار می رود. مشروط بر آن که کلیه مراحل ساخت و نصب آن به درستی انجام شود.

 

سازنده اسپلیت تی و ضخامت سنج
سازنده اسپلیت تی

فرایند آماده سازی و تحویل اتصال سه شاخه اسپلیت تی شامل مراحل زیر می باشد:

  • دریافت اطلاعات اولیه شامل اطلاعات فنی خط
  • طراحی اتصال بر اساس اطلاعات دریافت شده
  • تدوین دستورالعمل ها و تأییدیه های لازم در خصوص صحت فرایند طراحی از مراجع آزمایشگاهی معتبر
  • اخذ تأییدیه طراحی از کارفرما و مشتری بر اساس توافقات انجام گرفته
  • تهیه متریال بر اساس لیست مواد و ابزاری که تیم مهندسی در نتیجه طراحی ارائه داده است.
  • ساخت اسپلیت تی بر اساس طراحی های اولیه و دستورالعمل ها و تست های تأیید شده
  • نصب اسپلیت تی روی خط لوله و جوشکاری آن
  • انجام تست فشار روی اتصال برای اطمینان از صحت عملکرد اتصال

چنان که پیداست مراحل فوق همچون حلقه های یک زنجیر از پی هم می آیند و صحت فرایند مشروط بر آن است که کلیه مراحل به خوبی و بدون بروز کوچک ترین ایراد انجام شود. هر مرحله پیش نیاز مرحله بعدی محسوب شده و بروز خرابی در آن می تواند مراحل بعدی را نیز تحت الشعاع قرار دهد.

چنان که پیداست پس از دریافت اطلاعات اولیه، پیش نیاز تمامی مراحل، فرایند طراحی اسپلیت تی می باشد. اگر این فاز به درستی انجام نشود تمامی مراحل موضوعیت خود را از دست داده و کار به کلی آسیب خواهد دید. بنابراین طراحی اتصال از مراحل اساسی در تحویل یک محصول باکیفیت به مشتری محسوب می شود و بهتر است در خصوص آن تمامی احتیاطات لازم رعایت شود. لوازم یک طراحی خوب اتصال را می توان به شرح زیر برشمرد:

  • بهره گیری از مهندسان متبحر در زمینه طراحی اتصالات و قطعات خطوط لوله که دارای توان و دانش علمی، و نیز تجربه کافی برای انجام این کار باشند. بدون شک ایراد از جانب نیروی انسانی یکی از معضلاتی است که هر فرایندی را می تواند دچار آسیب و مخاطره کند. از این رو برای طراحی اسپلیت تی باید از بهترین و با دانش ترین تیم های طراحی استفاده شود تا میزان خطا از جانب نیروی انسانی به حداقل خود برسد.
  • استانداردها و دستورالعمل های جامع بین المللی بهترین مرجع برای آنالیز اتصالات و ارزیابی میزان استحکام آن ها در فازهای ارزیابی و مطالعاتی است. استانداردهای مربوط به خطوط لوله، استانداردهای مربوط به جوشکاری خطوط لوله، اتصالات روی خطوط لوله، استانداردهای مربوط به انواع فلنج ها و مواردی از این دست مراجعی هستند که بر اساس آن ها ارزیابی های لازم مطالعاتی صورت گرفته و کار بر حسب شان انجام می شود. لازم به ذکر است برخی از کارفرمایان صاحب نام و معتبر، خود دارای استانداردهای منحصر به خود هستند که بر حسب تجارب و دانش فنی، در گذر زمان تدوین و تکمیل شده اند. بدیهی است که شرکت سازنده اسپلیت تی باید برای جلب رضایت مشتری استانداردهای داخلی مد نظر مشتری را نیز مورد توجه قرار داده و در کنار مراجع معتبر بین المللی به الزامات آن نیز پایبند باشد.
  • نرم افزارهای پیشرفته طراحی اتصالات و قطعات صنعتی دیگر ابزار کار بدیهی برای طراحی اسپلیت تی به شمار می آید. در این خصوص نیز سلسله مراتب و رتبه بندی ای از نرم افزارها بر حسب گرافیک، قابلیت عملکردی، گرینه های طراحی پیشرفته و قابلیت های تحلیلی وجود دارد. برخی از نرم افزارها فقط قابلیت نقشه کشی دارند و هیچ گونه ارزیابی فنی اتصالات و خطوط لوله از طریق شان ممکن نیست. در این شرایط تیم طراحی خود باید دانش کافی برای ارزیابی را داشته و به پشتوانه دانش و استانداردهای تشریح شده ارزیابی را انجام دهد. سپس می توان خروجی ارزیابی را از طریق نرم افزارهای مذکور به نقشه درآورد. نرم افزارهایی نظیر سالید ورک و کتیا دارای چنین قابلیتی می باشند. این دست نرم افزارها با وجود قابلیت های بالایی طراحی، امتیازی در خصوص آنالیز داده ها در احتیار کاربر قرار نمی دهند.

اما نرم افزارهایی نظیر آواکوس علاوه بر قابلیت های طراحی، خود دارای سیستم های تجزیه و تحلیل و آنالیز فنی می باشند که کار طراح را در تحویل خروجی خود بسیار تسهیل می نمایند. البته باید اشاره شود که مجری فرایند طراحی نباید به خروجی این دست نرم افزارها اعتماد کامل داشه باشد بلکه باید با استفاده کردن و بهره گیری از قابلیت های فوق العاده این نرم افزارها، خود بر حسب دانش فنی خود کار آنالیز داده و نقشه کشی را انجام دهد.

ساخت اسپلیت تی توسط پیشگام صنعت ابزار
سازنده اسپلیت تی

چنان که می دانیم در زنجیره فرایندهای صنعتی خروجی هر فرایند ورودی فرایند بعدی خواهد بود و به همین دلیل در صورتی که طراحی اتصال دچار ایراد باشد طبیعتاً فرایندهای تهیه متریال، ساخت و سایر مراحل بعدی حتی در صورتی که به درستی پیش بروند به یک محصول خود و مد نظر مشتری منتهی نخواهند شد. از این رو برای انجام یک فرایند دقیق ساخت اسپلیت تی باید تمامی مراحل را به بهترین شکل و با دقت کامل به انجام رساند.

لازم به ذکر است نظارت بر ساخت نیز بخشی از فرایند مهندسی را شامل می شود و طراحان اسپلیت تی باید در نظر داشته باشند که پس از اتمام طراحی و حین ساحت باید کلیه مراحل ساخت بر اساس خروجی های مهندسی تحت نظارت و کنترل قرار گیرد تا ایرادی از این جانب متوجه مجموعه نشود.

گرم کن (آون) الکترود در ساخت اسپلیت تی

ساخت اسپلیت تی یک فرایند چند مرحله ای است که بخش اعظم و مهم آن را جوشکاری قطعات شامل می شود. در واقع نصب و اتصال قطعات اسپلیت تی روی یکدیگر از طریق فرایند جوشکاری به انجام می رسد و از این رو توجه به آیتم ها و مولفه های تعیین کننده جوشکاری در ساحت اسپلیت تی از اهمیت بالایی برخوردار است، خصوصاً این که بدانیم بحث آب بندی و ممانعت از بروز نشتی برای اسپلیت تی از چه اهمیت بالایی برخوردار است. فرایندهای پشتیبانی و فرایندهای اصلی در نصب قطعات این اتصال روی یکدیگر واجد اهمیت بالا است و می توان گفت کیفیت یک اسپلیت تی خوب در درجه اول وابسته به کیفیت جوش آن دارد. این مسأله در خصوص اتصالات split tee جوشی از اهمیت وافری برخوردار است چرا که این اتصال پس از ساخت نیز از طریق روش جوشکاری روی لوله نصب می شود.

برای انجام یک جوشکاری باکیفیت روی خط لوله در درجه اول باید فرایندهای پشتیبانی جوشکاری را به بهترین نحو ممکن به انجام رساند. استفاده از نیروی کار و اپراتورهای متبحر جوشکاری در ساخت اسپلیت تی حرف اول را می زند. فرایند ساخت در اسپلیت تی ها به صورت دستی انجام می شود و به همین دلیل نقش نیروی کار در آن بسیار بالاست. فرایندهای اتوماتیک در ساخت این اتصال کمترین میزان ممکن را دارند و از همین رو باید نیروی کار حرفه ای با امکانات بالا جهت استراحت و تمرکز روی کار اصلی برگزیده شود تا خللی از این جانب متوجه فرایند نشود.

جوشکاری اسپلیت تی روی لوله
ساخت و جوشکاری اسپلیت تی

استفاده از ماشین آلات جوشکاری تنظیم شده و مناسب نیز گام بعدی در یک فرایند ساخت محسوب می شود؛ دستگاه جوش مناسب، کپسول ها و اتصالات گاز و هوا و مواردی از این دست آیتم هایی هستند که باید به بهترین و باکیفیت ترین شکل ممکن در اختیار اپراتور قرار داده شود تا فرایند ساخت با کمترین ایراد ممکن به انجام برسد. فضای محیطی مناسب و عاری از گرد و غبار و باد و باران آیتم دیگری است که برای جوشکاری قطعات اسپلیت تی از اهمیت بالایی برخوردار است. ازاین رو باید فرایند ساخت را در یک کارگاه با جداره و سقف انجام داد، مگر این که شرایط آب و هوایی به ما اجازه ساخت در فضای آزاد را بدهد.

اما یکی از مهم ترین آیتم ها در ساخت اسپلیت تی باکیفیت تهیه متریال های و پشتیبانی فرایند از طریق تجهیزاتی است که متریال را به بهترین نحو ممکن برای جوشکاری مهیا می کنند. بدیهی است بخشی از یک فرایند جوش خوب بستگی به دستورالعمل های فنی ای دارد که در نتیجه مطالعات مهندسی حاصل آمده است و تعداد پاس جوش، نوع جوشکاری و الکترودهای مورد استفاده را مشخص می کند. اما بخش دیگر پشتیبانی فنی فرایند است که شامل ارائه بهترین ابزار و تحهیزات و تأسیسات ساخت می باشد. یکی از این فرایندهای فنی، استفاده از الکترودها تحت بهترین شرایط برای انجام جوشکاری قطعات اسپلیت تی است.

الکترودها علاوه بر این که باید متناسب با دستورالعمل جوشکاری آماده شده باشند و از کیفیت لازم برای جوشکاری مطمئن برخوردار باشند، می بایست دارای شرایط نگهداری خوبی نیز باشند. چنان که می دانیم الکترود پیش از انجام عملیات باید حرارت دهی شده و خشک شده باشد تا آسیبی از ناحیه خود الکترود متوجه جوشکاری اسپلیت تی نشود. فرایند حرارت دهی و خشک کردن الکترودها از طریق آون های الکترود یا الکترود خشک کن انجام می شود. این ابزار متصل به جریان برق، در محفظه بسته خود ایجاد حرارت خشک می کند و با جای گذاری الکترود درون آن می توان آن را برای انجام عملیات جوشکاری و ساخت اسپلیت تی آماده کرد. الکترودها در آون قرار داده می شوند و مدتی درون آن می مانند تا خشک و پخته شوند، باید توجه داشت که تا پیش از نیاز به الکترود، نباید آن را از آون خارج کرد. به محض آغاز فرایند جوشکاری و نیاز به الکترود، از آون خارج شده و با اتصال روی انبر جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد. به این ترتیب رطوبت و هر گونه متغیر مخرب دیگر بر فرایند جوشکاری از ناحیه الکترود دفع شده و می توان نسبت به این متغیر اطمینان حاصل کرد.

در خصوص دستگاه الکترود خشک کن یا آون نیز باید به عملکرد صحیح این دستگاه توجه داشت، صحت اجزا و بخش های آون از اهمیت بالایی برخوردار است. بسیاری از جوشکاران نسبت به این مسأله بی توجه هستند. اتصال ضعیف برق، تنظیم نادرست درجه حرارت آون و باز ماندن در یا وجود سوراخی و حفره روی درب آون مشکلاتی هستند که مانع عملکرد صحیح آون می شوند و باعث می شوند که حرارت دهی و پخت الکترود به خوبی انجام نگیرد. این دست مشکلات بدون شک آثار منفی خود را روی اسپلیت تی خواهند گداشت و محصولی فاقد عملکرد مورد دلخواه حاصل خواهد آمد.

استفاده از برندهای مناسب آون نیز از آیتم های مهم می باشد. بهتر است در انتخاب نوع آون تحقیقات لازم و تجربه مورد نیاز وجود داشته باشد تا از ناحیه ایرادات فنی خود دستگاه نیز خطری متوجه محصول ساخته شده نشود. اسپلیت تی یک اتصال بسیار حساس است، چرا که فشار بالایی را از طرف خط لوله و سیال تحمل می کند و باید بتواند بدون بروز کوچک ترین ایرادی هم در مقابل فشار و گرایش لوله به تغییر شکل مقاومت کند، هم فشار و سایر مولفه های سیال را تاب بیاورد، و هم انشعاب جدید را کنترل کند. همه این کارکردها باید بدون ایراد و بدون بروز نشتی، ترک خوردگی، سوراخ شدگی یا هر ایراد دیگر روی اسپلیت تی حفظ شود. از این رو باید نسبت به هر متغیر تعیین کننده در کار حساس بود.

جوشکاری اسپلیت تی و نصب آن روی لوله
اسپلیت تی

تولید کنندگان داخلی و خارجی متعدد آون های خشک کننده الکترود در انواع و مدل های متنوع را به بازار ارائه داده اند. کافی است که مناسب ترین برند بر حسب اقتضائات فنی کار انتخاب گردد و نسبت به نگهداری و حقظ آن اقدامات لازم اندیشیده شود. تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه ماشین آلات و تجهیزات جهت پیشگیری از از وقوع خرابی، یکی از اصول حاکم بر هر مجموعه صنعتی است. لازم است مجموعه ای که وظیفه ساخت اسپلیت تی را بر عهده دارد نیز نسبت به این مسأله حساس بوده و اقدامات پیشگیرانه لازم را انجام داده باشد.

تست اسپلیت تی با تست پمپ روتنبرگر (ROTHENBERGER)

تست فشار اسپلیت تی، چنان که پیشتر نیز اشاره رفته است، یکی از مراحل مهم پس از نصب این اتصال روی خط لوله به شمار می رود. اسپلیت تی یک اتصال تمام محیطی دو تکه است که از دو طرف یا به روش جوشکاری و یا مکانیکی به هم متصل می شوند. در هر دو صورت باید استحکام و مقاومت محل تصال این دو تکه آن قدر باشد که بتاوند فشار خط و لوله را تحمل کند. علاوه بر این در ساخت و نصب قطعات اسپلیت تی نیز باید بیشترین توجه در خصوص نصب مستحکم قطعات اتصال روی همدیگر صورت گیرد. اسپلیت تی تحت فشار خواهد بود و باید بتواند برای مدتی طولاتی این فشار را تحمل کند. بنابراین ساخت این اتصال باید به گونه ای باشد که بتواند قشارهعای وارده را به بهترین شکل ممکن دفع کند.
بدیهی است تیم طراحی و ساخت تمامی تدابیر لامز برای ساخت اتصال به بهترین نحو ممکن را اتخاذ می کند و متغیرهایی که ممکن اسیت بر استحکام اسپلیت تی تأثیر منفی بگذارند را تعیین می کند تا در فرایند ساخت مورد توجه قرار گیرد. همچنین طبیعتاً تیم طراحی بازرسین خود را در فرایند ساخت در کار دخیل می کند و به این ترتیب بر حسن اجرای کار نظارت می کند تا فرایند ساخت مطابق با طراحی های صورت گرفته پیش برود. اما با این وجود، تدابیر مذکور کفایت نمی کنند. حتی انتخاب بهترین جوشکاران و سازندگان اتصال برای حصول اطمینان از کیفیت محصول ساخته شده کافی نیست.
اتصال اسپلیت تی زمانی می تواند با اطمینان در خط مورد بهره برداری قرار گیرد که مورد تست و آزمون قرار گرفته شده باشد و نظارت های حین کار و احتیاطاتی که در آن مرحله اتخاد می شوند، بخشی از کار را شامل می شود. آخرین مرحله پیش از بهره برداری از اسیپلیت تی، تست فشار آن با ابزارهای مناسب می باشد. اسپلیت تی پس از نصب روی لوله باید تجت فشار قرار گیرد تا بتوان مطمئن شد که هم خود محصول و هم نحوه اتصال آن روی لوله به نحوی بوده است که می تواند فشار وارده از ناحیه سیال و خود لوله را تحمل کند. معمولاً برای این کار بر اسپلیت تی فشاری بیشتر از فشار واقعی خط وارد می شود تا نسبت به نوسان فسار سیال درون لوله و نیز توان مقاومت بالای SPLIT TEE اطمینان حاصل شود. در صورتی که این روند به نحو مناسب انجام نشود، نمی توان انتظار دریافت یک خروجی مطمئن را داشت.

تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی با روتنبرگر
تست فشار هیدرواستاتیک با تست پمپ دستی روتنبرگر

اغلب برای آزمون اسپلیت تی از تست فشار هیدرواستاتیک استفاده می شود. به بعبارتی SPLIT TEE تحت فشار هیدرواستاتیک قرار می گیرد تا بتوان نسبت به مفاومت آن مطمئن شد. در تست فشار هیدرواستاتیک یک فلنج کور دارای یک شیر کوچک روی اسپلیت تی بسته شده و از مجرای شیر مذکور مایع درون فضای اسپلیت تی وارد می شود تا از جانب آن اتصال تحت فشار قرار گیرد. فشار باری که بر SPLIT TEE وارد خواهد شد کمی بیشتر از فشار خود سیال خواهد بود. بدیهی است در صورتی که اسپلیت تی فشار وارده را تحمل نماید و آزمون تست فشار هیدرواستاتیک بدون بروز نشتی به اتمام برسد، می توان کیفیت SPLIT TEE را برای انجام مراحل بعدی کار تأیید کرد و نسبت به آن در خصوص تحمل فشار سیال و خط مطمئن بود. اما در صورتی که با بروز نشتی در محل اتصال دو تکه اسپلیت تی به هم، با قطعات اسپلیت تی روی هم مواجه شدیم، باید اقدامات اصلاحی لازم جهت رفع این مشکل اتخاذ شود.
بسته به شدت این ایراد ممکن است مشکل از طریق یک اس جوش ساده رفع شود، ولی در مواقعی ممکن است شدت ایراد به قدری بالا باشد که نیاز به ساخت و نصب یک اسپلیت تی جدید احساس شود. در این خصوص مجموعه مهندسی و طراحی تصمیم گیری خواهند کرد.
اما از نکات مهم در تست هیدرواستاتیک اسپلیت تی، استقاده از یک پمپ تست مطئن و دقیق برای انجام کار است. چنان که می دانیم، آزمون و بازرسی کیفیت هر محصولی تکیه گاه استفاده از آن در فاز بهره برداری است و از این رو اگر آزمون خوب انجام نشود، طبیعتاً در فاز اجرایی با مشکل مواجه خواهیم شد. دستگاه تست هیدرواستاتیک SPLIT TEE باید به دقیق ترین شکل ما را نسبت به صحت فرایند بازرسی مطمئن گرداند.
پمپ تست های تولیدی شرکت آلمانی روتنبرگر (ROTHENBERGER) از مطمئن ترین ابزارهای تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی به شمار می رود. سری پمپ های تست هیدرولیکی این شرکت در انواع مختلف و بر حسب نیاز مشتری تولید می شوند؛ تست پمپ های دستی RP 30 برای اندازه گیری و تست فشار هیدوراستاتیک تا ۳۰ بار قابلیت استفاده دارند. این تست پمپ ها برای نصب اسپلیت تی روی خطوطی استفاده می شوند که فشار متوسط یا نسبتاً بالایی دارند. سبک و ساده بودن، و نیز ابعاد کوچک این تست پمپ، حمل و نقل و جابجایی آن را تسهیل نموده و به مجری تست اسپلیت تی اجازه می دهد به راحتی آن را تا محل مستقر حمل کند. مدل دستی RP-50 S دیگر نمونه تست پمپ هیدرواستاتیکی دستی شرکت روتنبرگر محسوب می شود که تا فشار ۶۰ بار را با بیشترین دقت ممکن اندازه گیری و تست می کند.

تست پمپ برقی برای تست فشار هیدرواستاتیک
تست پمپ برقی روتنبرگر (ROTHENBERGER)

اما علاوه بر تست پمپ های دستی، روتنبرگر تولید کننده انواع تست پمپ های برقی نیز می باشد. در این دستگاه ها بارگذاری فشار روی اسپلیت تی به صورت برقی انجام شده و دیگر نیازی به اعمال فشار به نیروی کار نخواهد بود. مدل RP Pro III این دستگاه ها رایج ترین تست پمپ برقی مورد استفاده تولیدی توسط شرکت ROTHENBERGER است که تا ۴۰ بار فشار را اندازه گیری و بارگذاری می کند. سرعت بالای تست هیدرواستاتیک، ابعاد استاندارد و عمر و دوام بالای سیستم برقی این نوع از تست پمپ، از ویژگی های برجسته آن می باشد.
البته باید اشاره شود که تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی علاوه بر دستگاه تست پمپ نیازمند تجهیزات دیگری نیز هست که شرکت روتنبرگر آن ها را با بهترین کیفیت ممکن تولید می کند. گیج اندازه گیری فشار، شیلنگ های اتصال، و سری ابزارهای نگهداری ولو در قالب یک پکیج دیگر محصولاتی هستند که در کنار یکدیگر تحهیزات لازم برای تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی را تکمیل می کنند.
مشتری بر حسب نوع نیاز خود تست پمپ مورد نظر خویش را انتخاب نموده و با تجهیز آن با سایر ابزارهای تست فشار هیدرواستاتیک عملیات تست فشار هیدرواستاتیک را روی اسپلیت تی انجام می دهد.

ساخت سدل نیپل لوله

سدل نیپل (Saddle Nipple) از جمله اتصالات خطوط لوله به منظور انشعاب گیری است که در مقایسه با اتصالاتی نظیر اسپلیت تی موارد کاربردی کمتری دارد اما با این وجود همچنان یکی از پرکاربرد ترین ابزارها برای ایجاد ورودی برای انشعاب های جدید است. سدل نیپل یک اتصال زینی یک تکه است که دارای قطعات زیر می باشد:

  • سدل: سدل این اتصال، یک قطعه حلقوی شکل است که از لوله ای با سایز لوله لوله اصلی ساخته می شود. این قطعه از سدل روی لوله اصلی قرار می گیرد و کاملاً می بایست روی آن فیت شود. پهنای سدل بر حسب مشخصات فنی خط لوله و سیال محاسبه خواهد شد و طبیعی است که هر چقدر فشار سیال، جنس لوله و ضخامت آن از نوع سخت تر و مستحکم تر باشد، پهنای سدل نیز باید بیشتر باشد تا توان و ضریب استحکام بالاتری داشته باشد.

برای ساخت سدل تکه ای دایره ای شکل از لوله به سایز لوله اصلی را بریده و پخ می زنند تا آماده جوشکاری شود. سپس به قطر سایز انشعابی که می خواهیم از لوله اصلی بگیریم، یک دایره از مرکز سدل بریده می شود تا مجرای ورودی سیال و انشعاب جدید باشد. بخش بریده شده نیز باید پخ رنی شود تا نیپل روی آن قرار داده شده و جوشکاری شود.

  • نیپل: دیگر قطعه سدل نیپل، اتصال نیپل آن است که معمولاً به صورت عمودی روی سدل جوشکاری می شود. زاویه قرارگیری نیپل نسبت به سدل بستگی به زاویه انشعابی دارد که می خواهیم از لوله اصلی بگیریم اما در اکثریت قریب به اتفاق انشعاب گیری ها، زاویه ۹۰ درجه برای انشعاب گیری انتخاب می شود. نیپل روی سدل قرار گرفته و فیت آپ لازم جهت مکان یابی دقیق آن روی سدل انجام می شود. سپس نیپل روی سدل جوشکاری می شود.

سایز لوله ای که باید برای نیپل استفاده شود، سایز مورد نظر برای انشعاب گیری خواهد بود و بنابراین در تهیه متریال نیپل نباید کاری با سایز لوله متریال سدل داشته باشیم. مگر این که عملیات انشعاب گیری به صورت سایز به سایز باشد. فقط در این شرایط متریال نیپل و سدل از یک لوله تأمین می شود.

  • فلنج: در نهایت یک فلنج به سایز انشعاب و فشار طراحی خط لوله انتخاب شده و روی نیپل جوشکاری می شود. جوشکاری فلنج روی نیپل سدل نیپل از اهمیت زیادی برخوردار است. ممعولاً پاس اول این جوشکری با روش جو آرگون انجام می شود. دستورالعمل جوشکاری فلنج بر اساس داده های فنی و طراحی توسط مهندسین متبحر انجام شده و در نهایت جوشکاری انجام شده را بازرسین جوش مورد بررسی و تأیید قرار می دهند.

 

قطعات مذکور پس از جوشکاری و مونتاژ روی یکدیگر برای نصب روی خطوط لوله آماده هستند. اتصال سدل نیپل در مقایسه با اسپلیت تی موارد کاربردی کمتری دارد. معیار واحدهای فنی و مهندسی در انتخاب نوع اتصال توجیه فنی و اقتصادی و ایمنی آن است. بدیهی است که اسپلیت تی اتصالی مطمئن تر و ایمن تر برای خطوط لوله به شمار می رود اما دلیلی ندارد که برای هر پروژه انشعاب گیری از این اتصال استفاده کرد. در مواقعی که فشار کاری و طراحی در سطح پایینی میباشد نیازی به تحمیل فشار و وزن اسپلیت تی روی خطوط لوله وجود ندارد و می بایست از اتصالاتی نظیر سدل نیپل استفاده کرد.

به طور کلی در موارد زیر سدل نیپل بر اسپلیت تی ترجیح دارد:

  • زمانی که نسبت سایز لوله انشعابی به سایز لوله اصلی بسیار کمتر باشد. برای مثال زمانی که این نسبت ½ یا کمتر از آن می باشد می توان از سدل نیپل به جای اسپلیت تی استفاده کرد.
  • زمانی که خط و لوله دارای فشار و سختی چندان زیادی نباشند و اتصال فشار زیادی را تحمل نکند می توان از اتصالات سبک تر نظیر سدل نیپل به جای اسپلیت تی استفاده کرد.
  • زمانی که کار انشعاب گیری روی مخازن انجام می شود اصلاً امکان استفاده از اسپلیت تی وجود نخواهد داشت، چرا که نمی توان این اتصال تمام محیطی را روی مخزن نصب کرد. بنابراین باید از سدل نیپل و در مواقعی از ولدولت استفاده کرد.
  • زمانی که کار روی خطوط لوله با قطر بسیار بالا انجام می شود نیز نمی توان از اسپلیت تی بهره برد و می بایست به جای آن از سدل نیپل استفاده کرد.

روی هم رفته سدل نیپل زمانی استفاده می شود که نسبت به فشار بالای خط  و لوله حساسیت چندانی وجود ندارد و این اتصال که فقط دارای یک ساپورت حلقوی زینی شکل است برای تحمل فشار مجموعه کفایت می کند.

شرکت پیشگام صنعت ابزار در عملیات های متعدد انشعاب گیری از سدل نیپل بهره برده است. خصوصاً زمانی که عملیات ها در سایزهای کوچک نظیر ۲اینچ، ۴ اینچ و ۶ اینچ انجام می شود اتصال سدل نیپل پرکاربردتر بوده است. از جمله فرایندهای انشعاب گیری که در اکثریت آن ها از اتصالات سدل نیپل استفاده شده است، عملیات های انشعاب گیری شرکت پیشگام صنعت ابزار روی خطوط لوله شرکت گاز استان تهران بوده است. این عملیات ها از آن جا که اغلب در سایزهای کوچک و تحت فشار طراحی و عملیاتی پایین انجام می شوند نیازی به اتصالاتی سنگین نظیر اسپلیت تی ندارند و یا سدل نیپل می توان نیاز تجهیزاتی را رفع کرد.

ضخامت سنج اکس تک (EXTECH) مناسب سازنده اسپلیت تی

در ادامه معرفی برندهای معتبر و صاحب نام تولید کننده ضخامت سنج برای سازنده اسپلیت تی، ضخامت سنج اکس تک (EXTECH) معرفی می گردد. اسپلیت تی برای این که بهترین و باکیفیت ترین فرایند ساخت را داشته باشد باید باید دقیق ترین ابزارها و تجهیزات کنترل، بازرسی و اندازه گیری را مورد استفاده قرار دهد و یکی از این ابزارها که از اهمیت بالایی برخوردار است ضخامت سنج است.

سازنده اسپلیت تی برای انتخاب متریال خود و ضخامت آن حتما می بایست با حضور مستقیم در محل نصب اسپلیت تی اقدام به اندازه گیری ضخامت لوله ای کند که سیال درون آن جریان دارد. این ضخامت ضخامت واقعی لوله محسوب شده و محاسبات لازم برای طراحی اسپلیت تی بر اساس آن انجام می شود.

ضخامت سنج اولتراسونیک برای طراحی اسپلیت تی ضروری است
اسپلیت تی نیازمند ضخامت سنجی خطوط لوله دارد

ما همواره بر استفاده از یک ضخامت سنج قوی و مؤثر برای فرایندهای طراحی اسپلیت تی تأکید کرده و بر این باور هستیم که بروز کوچک ترین ایراد و آسیبی از ناحیه محاسبه ضخامت لوله می تواند کل فرایند را به تخریب بکشد. سازنده اسپلیت تی باید تمامی متغیرهای دخیل از جمله ضخامت لوله را دقیقاً و عمیقاً مورد توجه قرار دهد چرا که هر یک از این عوامل در صورت اهمال می توانند منشأ تخریب اسپلیت تی باشند.

ضخامت سنج های اولتراسونیک EXTECH از جمله برندهایی در زمینه ضخامت سنجی خطوط لوله محسوب می شوند که از نظر ما کارایی و دقت لازم جهت انجام عملیات های مربوط به اسپلیت تی را دارند. این محصولات تولیدی شرکت اکس تک دارای دوام بالا و سهولت در عملکرد هستند و به همین دلیل می توانند ابزاری مناسب برای محاسبه ضخامت واقعی لوله باشند.

شرکت EXTECH دارای سه سری عمده محصولات ضخامت سنج اولتراسونیک می باشد که در ضخامت سنجی خطوط لوله کاربرد گسترده داشته و علی الخصوص برای طراحی اسپلیت تی مورد استفاده قرار می گیرند. این سری ها به شرح زیر هستند:

– ضخامت سنج EXTECH مدل TKG100 که برای ضخامت سنجی غیر مخرب بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. این ضخامت سنج دارای دامنه اندازه گیری بالا بوده و برای پروب های ۵ مگاهرتز توان ضخامت سنجی خطوط لوله و ورق های فولادی از ۰٫۰۴ تا ۲۰ اینچ می باشد. برای پروب های ۱۰ مگاهرتز این عدد مابین ۰٫۰۲ تا ۲۰ اینچ می باشد. صفحه نمایش این ضخامت سنج شرکت اکس تک دارای نور مشکی بوده و در معرض آفتاب نیز به راحتی خوانده می شود. دارای قابلیت تبدیل چندگانه برای دماهای بالا بوده و ابزارهای اندازه گیری سخت و محکمی دارد.

ضخامت سنج اولتراسونیک مناسب برای اسپلیت تی
ضخامت سنج TK250 شرکت EXTECH که داده ها را بصورت مواج نشان داده و برای سازنده اسپلیت تی بسیار کاربردی است

– ضخامت سنج TK150 دیگر محصول تولیدی شرکت اکس تک (EXTECH) می باشد که علاوه بر گزینه های ذکر شده بالا، دارای حافظه داخلی ۱۰۰ کیلوبایتی می باشد و اطلاعات را ذخیره می کند. از این ضخامت سنج می توان خروجی اکسل گرفت. ضخامت سنج اولتراسونیک مدل TK150 دارای هشدار دهنده لرزشی بوده و دارای قابلیت اکو به اکو می باشد که خطاهای پوششی را کاهش می دهد.

– ضخامت سنج EXTECH TK250 که داده ها را به صورت نمودارهای مواج نشان می دهد و می توان از طریق آن نوسان در ضخامت لوله را در امتداد حرکت ضخامت سنج روی لوله اندازه گیری کرد. این ضخامت سنج دارای صفحه نمایش LCD با آلارم های هشدار دهنده قرمز، زرد و سبز رنگ است. ضخامت سنج شرکت اکس تک مدل TK250 از کاربردی ترین مدل های ضخامت سنج در صنایع مربوط به خطوط لوله محسوب می شود و نظر بسیاری از فعالان این صنعت کلیدی را به خود جذب کرده است.

هر سه نوع محصول ذکر شده شرکت اکس تک دارای قابلیت کاربردی در زمینه ضخامت سنجی خطوط لوله و انجام طراحی های لازم برای سازنده اسپلیت تی خواهد بود. سازنده اسپلیت تی باید بتواند درک دقیقی از ضخامت لوله در امتداد قسمتی که اسپلیت تی روی آن نصب می شود داشته باشد تا بتواند نسبت به امکان سنجی فرایند و نیز توجیه فنی استفاده از اسپلیت تی برای انجام عملیات انشعاب گیری بخصوص استفاده کند.

لازم به ذکر است اتصال انشعابی همواره اسپلیت تی نخواهد بود و سازنده اتصال ممکن است پس از ضخامت سنجی و انجام سایر تست ها جهت محاسبه دیگر متغیرهای تأثیرگذار در کیفیت محصول، تشخیص به این دهد که می توان از اتصالاتی دیگر نظیر سدل نیپل یا ولدولت استفاده کند.

ضخامت سنج اولتراسونیک اکس تک
ضخامت سنج اکس تک (EXTECH) مدل TK100 برای سازنده اسپلیت تی

ابزارهایی نظیر ضخامت سنج و دیگر تجهیزات اندازه گیری این کمک را به سازنده اسپلیت تی می کند که ابتدا به ساکن توجیه پذیری فنی و ایمنی استفاده از اسپلیت تی را اثبات کند و در فاز بعد بر اساس این متغیر و سایر متغیرها طراحی دقیق و مناسب برای اسپلیت تی یا هر اتصال قابل توجیه دیگر را داشته باشد.

شرکت پیشگام صنعت ابزار که خود سازنده اسپلیت تی و سایر اتصالات می باشد و از اتصالات ساخته شده برای انجام عملیات انشعاب گیری استفاده می کند، در واقع خود نتیجه عملکردی محصول ساخته شده توسط خودش را به عینه می بیند و در صورتی که اسپلیت تی ساخته شده دارای ایراد و اشکال باشد عملیات انشعاب گیری دچار ایراد خواهد شد و در واقع فلسفه کاری شرکت پیشگام صنعت ابزار زیر سؤال خواهد رفت. از این رو ما همواره از بهترین ابزارها برای پیشبرد بهینه فرایندهای خود و انجام موفق عملیات انشعاب استفاده می کنیم. ضخامت سنج اولتراسونیک EXTECH یکی از این ابزارهاست که آزمون خود را پس داده است و ما هیچ وقت از جانب این ابزار دچار ایراد و آسیب در فرایندهای مربوط به خود نشده ایم.

ضخامت سنج بنتک (BENETECH) برای اسپلیت تی

ضخامت سنج لوله از ابزارهای اساسی برای سازنده اسپلیت تی محسوب می شود. با استفاده از این ابزار می توان ضخامت لوله اصلی را به دست آورد و بر اساس آن طراحی ها و فرایندهای فنی برای اسپلیت تی را پیاده کرد. شرکت پیشگام صنعت ابزار به عنوان سازنده با تجربه اسپلیت تی و با سابقه انجام صدها عملیات انشعاب گیری، که در اغلب آن ها از اسپلیت تی بهره برده شده است، ضخامت سنج بنتک (BENETECH) را یکی از برندهای معتبر در زمینه تولید این محصول می داند.

لازم به ذکر است که نه فقط اسپلیت تی، بلکه در خصوص فرایندهای مربوط به تهیه و نصب سایر اتصالات نظیر سدل نیپل نیز استفاده از ضخامت سنج ضروری است. همچنین برای انتخاب نوع ولدولت نیز می بایست از ضخامت سنج برای محاسبه ضخامت لوله بهره گرفت.

ضخامت سنج ها یکی از چندین ابزارهایی هستند که برای طراح اسپلیت تی جزو لوازم و تجهیزات پشتیبانی محسویب می شوند. چرا که یکی از متغیرهای تعیین کننده در زمینه تهیه این اتصالات همین ضخامت خط لوله اصلی می باشد. با استفاده از ضخامت سنج ها میزان ضخامت لوله اندازه گیری می شود و بر اساس آن طراحی های لازم برای اسپلیت تی یا سایر اتصالات نظیر سدل نیپل به انجام می رسد.

ضخامت سنج بنتک با وجود دامنه محدود تنوعی محصولات اما برند باکیفیتی محسویب می شود و در این زمینه می تواند نیازهای پشتیبانی فرایندهای فنی اسپلیت تی را به انجام برساند. باید توجه داشت که انتخاب ابزارهای پشتیبانی در زمینه تهیه اتصال مشکلات و مصائب زیادی به همراه خواهد آورد. ابزارهای بی کیفیت اندازه گیری به معنای اندازه گیری غیر دقیق و ناصحیح داده ها خواهد بود و این معضل تا پایان کار سازنده اسپلیت تی را همراهی خواهد کرد و در نهایت خروجی کار یعنی اسپلیت تی یا سدل نیپل ساخته شده نیز فاقد کیفیت کافی و قابلیت کاربردی صحیح خواهد بود.

شرکت پیشگام صنعت ابزار در کنار ضخامت سنج هایی نظیر المپیوس، از ابزارهای اندازه گیری نظیر ضخامت سنج بنتک نیز استفاده می کندو  این برند را هم دارای صلاحیت در زمینه ضخامت سنجی لوله ها تلقی می کند.

برای آشنایی بیشتر با ضخامت سنج بنتک عمده مدل های تولیدی این شرکت به صورت خلاصه و به شرح زیر معرفی می گردند:

ضخامت سنج اولتراسونیک بنتک مدل GM100:

سازنده اسپلیت تی می تواند از ضخامت سنج بنتک استفاده کند
ضخامت سنج بنتک BENETECH مدل GM100 مورد استفاده سازندگان اسپلیت تی

این ضخامت سنج فلزات فولادی با ضخامت ۱٫۲ تا ۲۲۰ میلیمتر را با بیترین دقت اندازه گیری می کنند و بنابراین برای اندازه گیری ضخامت انواع خطوط لوله مناسب به نظر می رسند.  اصولاً نمی توان تصور کرد که برای اسپلیت تی برای یک لوله با ضخامتی بیش از ۲۲۰ میلیمتر نیاز وجود داشته باشد، و به همین دلیل می توان گفت برای  یک سازنده حرفه ای اسپلیت تی نیز همین مدل از ضخامت سنج ها کفایت می کند. این ابزار اندازه گیری شرکت بنتک دارای کیفیت و شفافیت بالای ۰/۱ میلیمتر بوده و دامنه سرعت صوت آن نیز مابین ۱۰۰۰ تا ۹۹۹۹ متر بر ثانیه خواهد بود.

از دیگر پتانسیل های این ضخامت سنج قابلیت کالیبره شدن خودکار می باشد که فرایند تعمیرات و نگهداری آن را بسیار تسهیل می کند. این محصول دارای سیستم جبران خودکار خطی می باشد و به همین دلیل با رفع دقت غیر خطی مبدل بر دقت اندازه گیری ضخامت می افزاید. ضخامت سنج مدل GM100 همچنین دارای نشان گر کمبود باطری بوده و صفحه نمایش آن نیز LCD و مشکی رنگ می باشد که این امر بر خوانایی و تسهیل در رؤیت و ثبت داده های اندازه گیری شده کمک می کند.

همین قابلیت ها این ابزار اندازه گیری را برای سازنده اسپلیت تی به تجهیزی قابل اتکا و مطمئن تبدیل کرده است و در خطوط لوله کاربرد زیادی دارد.

ضخامت سنج اولتراسونیک بنتک مدل GM130:

این ضخامت سنج نیز برای اندازه گیری ضخامت لوله ها از ۱ تا ۳۰۰ میلیمتر قابلیت استفاده دارد و از همین رو در مقایسه با مدل پیشین دامنه کاربردی گسترده تری خواهد داشت. ضخامت سنج GM130 دارای دقت اندازه گیری ۰/۱ میلیمتر بوده و از همین روی برای سازندگان اسپلیت تی یک ابزار اندازه گیری مطمئن محسوب می شود. فرکانس عملیاتی این دستگاه نیز ۵ مگاهرتز می باشد.

این ضخامت سنج نیز سایر قابلیت های برشمرده شده برای مدل GM100 را دارا بوده و از همین حیث به همیان میزان قابل اتکا و مطمئن خواهد بود.

دامنه کاربردی بالای ضخامت سنج ینتک برای سازنده اسپلیت تی
ضخامت سنج بنتک مدل GM130 مناسب برای انواع اسپلیت تی

شرکت پیشگام صنعت ابزار بر حسب نیاز خود در زمینه طراحی های مهندسی و فنی اسپلیت تی به هر دو مدل ساخته شده شرکت بنتک رجوع می کند و معتقد است هر دو سری محصولات آزمون خود در زمینه اندازه گیری دقیق ضخامت لوله را پس داده اند.

از توضیحات فوق و نوشتارهای پیشین می توان پی به اهمیت بالای فرایندهای پشتیبانی در زمینه طراحی مهندسی اسپلیت تی برد. این اتصال بر خلاف ظاهر ساده اش متغیرهای عدیده ای را در بر می گیرد و وظیفه سازنده اسپلیت تی این است که به تمامی این متغیرها با وسواس بالا توجه داشته باشد. علی الخصوص متغیرهایی نظیر ضخامت لوله، جنس لوله، نوع سیال، دمای سیال، فشار آن و مواردی از این قبیل از اهمیت بسیار بالایی برای سازنده اسپلیت تی برخوردارند و از همین رو وی باید تا جای ممکن بهترین ساز و کارهای فنی و مهندسی، و پشتیبانی و اندازه گیری را به منظور رفع ایرادات بالقوه هر یک از این متفیرها به کار گیرد. در غیر این صورت اسپلیت تی ساخته شده می تواند کلیه فرایندهای جاری مربوط به خط لوله ای که روی آن نصب است را تحت الشعاع خود قرار داده و به این ترتیب آثار زیانباری روی فرایند داشته باشد.

تست فشار اسپلیت تی با گیج فشار رویگر (RUEGER)

اتصال اسپلیت تی باید نسبت به تمامی فاکتورهای و علائمی که در تعیین نحوه عملکرد آن تأثیرگذار هستند مورد بررسی و آزمون قرار بگیرد. این اتصال خطوط لوله پس از نصب روی لوله و بهره برداری از خط لوله تحت تأثیر متغیرهایی قرار می گیرد که از جانب لوله و سیال بر آن وارد می شود. متأثر از این متغیرها، فرایند طراحی اتصال باید به گونه ای باشد که به بهترین نحو ممکن پاسخگوی نیازهای فنی و مکانیکی و سیالات و حرارتی خط باشد. در غیر این صورت مشکلات زیادی گریبان گیر تیم اجرایی و مدیریت فنی و بهره برداری مجتمع های اقتصادی خواهد بود.

اتصالاتی نظیر اسپلیت تی، ابزارها و تجهیزات خطوط لوله به شمار می روند که معمولاً در مجتمع های پالایشگاهی، پتروشیمی و نیروگاهی مورد استفاده قرار می گیرند. این دست صنایع جزو صنایع سنگین و راهبردی هر کشور می باشند و نمی توان به دلیل هر گونه ایراد و آسیبی فرایندهای جاری آن ها را متوقف کرد. معمولاً برای مثال یک پالایشگاه نفتی روندها و رویه های جاری مشخصی دارد و می بایست در مختصات و ابعاد کلان روند جاری خود را حفظ کند. نمی توان مجموعه فرایندهای موجود در یک مجتمع صنعتی پالایشگاهی و پتروشیمی را برای مثال به خاطر بروز ایراد در یک اتصال اسپلیت تی متوقف کرد. این امر نه مقرون به صرفه خواهد بود، نه توجیه اقتصادی و فنی خواهد داشت، و نه با نیازهای عملیاتی چنین واحدهای بزرگی مطابقت دارد.

از این رو انجام کلیه تست ها پیش از نصب اسپلیت تی روی لوله ضروی به نظر می رسد. مجری طرح و سازنده اسپلیت تی برای حصول اطمینان از عملکرد صحیح اتصال ساخته شده می بایست تست های جوش و فشار را با دقت و وسواس بالا به انجام برساند. از میان تست های مذکور تست فشار اسپلیت تی از اهمیت بالایی برخوردار است. این اتصال از جانب خط لوله و سیال تحت فشار خواهد بود و اگر توان مقابله با این فشار را نداشته باشد با انواع ایراداتی که می توانند مخل عملکرد اسپلیت تی شوند مواجه خواهیم بود.

تست فشار اسپلیت تی معمولاً از روش هیدرواستاتیک و با تزریق مایع به درون محفظه اسپلیت تی انجام خواهد شد و به این ترتیب مقاومت این اتصال در برابر فشار مطروحه مورد بازرسی قرار می گیرد. در این فرایند در واقع اسپلیت تی در شرایط آزمایشگاهی و شبیه سازی شده نسبت به موقعیت واقعی و زمانی قرار می گیرد که تحت فشار واقعی از جانب سیال و لوله است. می بایست با استفاده از داده های واقعی که از مشخصات فنی سیال و لوله داریم، فشاری که بر اسپلیست تی وارد خواهد آمد را محاسبه کرده و بر اساس آن معیار تست فشار اسپلیت تی را به انجام برسانیم.

فشار سنج و سایر ابزارهای تست فشار اسپلیت تی
ابزارها و ادوات تست فشار اسپلیت تی- فشارسنج رویگر

فشاری که در شرایط آزمایشگاهی و حین تست این اتصال بر اسپلیت تی وارد می شود معمولاً کمی بیش از فشاری است که از جانب لوله قرار است بر آن وارد شود. در استانداردها معمولاً ۱/۱ برابر فشار واقعی برای انجام تست فشار اسپلیت تی توصیه می شود اما بر حسب شرایط این مقدار کمیت متفاوت خواهد بود و می تواند کمتر یا بیشتر از حد مذکور باشد.

در خصوص استفاده از تجهیزات تست فشار، یکی از نکات بسیار مهم بهره گیری از برندهای معتبر و با کیفیت بالاست تا از طریق شان بتوانیم فرایند را با دقت و بدون ایراد انجام دهیم. چنان که می دانیم یکی از متغیرهایی که در مشکلات مورد بررسی قرار می گیرد عدم استفاده از ماشین آلات، تجهیزات و ابزارهای مناسب و دقیق برای انجام فرایندها یا اندازه گیری کمیت ها می باشد. در خصوص تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی نیز شرایط به همین نحو است و اگر از ابزارهای غیر دقیق برای تست استفاده کنیم قطعاً نتایج مثمر ثمری به بار نخواهد داشت.

یکی از این ابزارها که در اندازه گیری فشار وارد به اسپلیت تی دارای نقش مهمی می باشد، گیج های فشار یا فشار سنج هایی هستند که با درجه بندی خود بر حسب شاخص های فشاری یعنی Bar و psi ما را نسبت به میزان فشاری که حین تست فشار هیدراوستاتیک بر اسپلیت تی وارد کرده ایم مطلع می سازند. گیج فشار یا فشار سنج می بایست حتما از برندهای معتبر جهانی تهیه شده و یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه دقیق برای آن تدوین شود تا در مرور زمان دچار خرابی نشود.

از میان برندهای تولید گننده گیج فشار ما برندهای متعددی را استفاده و بر حسب تجربه نسبت به عملکرد برخی از آن ها اطمینان حاصل کرده ایم. برند المپیوس یکی از این برندهای معتبر محسوب می شود که در نوشتار پیشین به شرح ویژگی ها و مزایای آن پرداختیم. اما دیگر برندی که در این زمینه می توان نسبت به آن مطمئن بود گیج فشار رویگر (RUEGER) می باشد که دارای مدل ها و انواع متعددی بوده و تمامی آن ها آزمون خود در زمینه تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی را پس داده اند.

سری گیج های فشار یا فشارسنج های رویکر می توان به انواع زیر اشاره کرد که تمامی آن ها در زمینه های کاربردی مشخص خودشان دارای کاربرد می باشند:

فشارسنج ها یا گیج های فشار برای فشارهای بالا که دارای سه نوع کلی می باشند. سری تولیدات PBPSF از گیج های فشار تا فار ۴۰ بار را با بیشترین دقت ممکن اندازه گیری می کنند. گیج های PBX دیگر مدل گیج های فشار شرکت رویکر می باشند که توان اندازه گیری فشار وارده به اسپلیت تی تا ۱۰۰ بار را دارا می باشند، و در نهایت سری فشارسنج های PBXSF شرکت رویگر (RUEGER) می باشند که تا فشار ۲۰۰ بار را اندازه گیری می کنند. لازم به ذکر است دامنه بالای ثبت فشار هیدرواستاتیک این محصولات رویگر هرگز باعث نشده اند که دقت اندازه گیری شان پایین بیاید و از همین حیث این محصولات دارای قابلیت کاربردی بالایی هستند.

تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی با فشارسنج رویگر
برای تست فشار هیدرواستاتیک اسپلیت تی از فشارسنج یا گیج فشار رویگر استفاده میشود

گیج های کم فشار رویگر که مخصوص اندازه یری فشارهای پایین تر بوده و طبیعتاً بر حسب این میزان پایین دارای درجه دقت بالاتری هستند. سری PCX از محصولات فشار سنج رویگر قابلیت اندازه گیری فشار هیدرواستاتیک تا ۱۰۰ میلی بار را دارا بوده و معمولاً برای کپسول ها مورد استفاده قرار می گیرند. اما سری PMX محصولات RUEGER تا ۴۰ بار را اندازه گیری می کنند و برای اسپلیت تی تا فشار ۴۰ بار ایده آل هستند چرا که هم دارای دقت اندازه گیری بالا بوده و هم فشار نسبتاً بالایی را اندازه می گیرند.

اما سری محصولات PMD از گیج های فشار تولیدی شرکت رویگر نیز موجود هستند که آن ها نیز قابلیت اندازه گیری فشارهای متغیر را دارا بوده و از این حیث منحصر به فرد تلقی می شوند. این سری محصولات رویگر تا ۵/۲ بار فشار را اندازه گیری می کنند.

سازنده اسپلیت تی بر حسب نیاز و میزان فشاری که می خواهد در تست فشار هدرواستاتیک بر اتصال وارد کند متناسب با شرایط کاری یکی از این گیج ها را انتخاب نموده و فرایند ویژه خود را به انجام می رساند.

لازم به ذکر است با وجود دوام و دقت بسیار بالای این گیج های فشار شرکت رویگر، ترجیح بر آن است که سازنده اسپلیت تی و صاحب گیج برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ویژه برای این ابزارهای اندازه گیری ویژه را تدوین کند تا به بهتری شکل ممکن از کارآیی این ابزار استفاده کند و مانع تخریب و فرسوده شدن آن شود. می بایست توجه داشت که کالیبره نبودن گیج فشار آسیب جدی بر فرایند اندازه گیری وارد می کند و عملاً سازنده و تست کننده فشار اسپلیت تی را نسبت به فشار قابل تحمل این اتصال دچار گمراهی می کند. بنابرای ضمن استفاده از برند معتبر رویگر، بهتر آن است که در نگهداری و مزاقبت از گیج فشار بیشترین اهتمام مبذول شود و به این ترتیب بر عمر مفید آن افزوده شود.

ضخامت سنج المپیوس برای اسپلیت تی

انتخاب متریال یکی از اولین گام ها برای سازنده اسپلیت تی محسوب می شود. او در گام های اولیه و پیش آماده سازی پروژه می باید اطلاعات خط لوله را به دقت تمام از کارفرما دریافت کرده و بر اساس آن طراحی های لازم و متریال مورد نیاز را برای اسپلیت تی محاسبه  پیش بینی کند. در برخی اوقات ممکن است کارفرما خود حتی نقشه اسپلیت تی و لیست متریالی که اتصال باید از آن ساخته شود را تهیه و تدارک می بیند و به سازنده اسپلیت تی ارائه می دهد تا بر اساس آن محصول را آماده سازد، اما شرایط همیشه به این گونه نیست.

سازنده اسپلیت تی در درجه اول می بایست تا جای ممکن فرایند طراحی را نیز خود به انجام برساند چرا که پاسخگوی نهایی کار شخص او خواهد بود و در صورت بروز هر گونه ایرادی در کیفیت محصول ساخته شده، کارفرما به سراغ وی خواهد رفت. از این رو تعهد کاری ایجاب می کند که سازند اسپلیت تی خود اقدام به طراحی و تهیه لیست متریال مورد نیاز کند.

ضخامت لوله و ضخامت سنج المپیوس
ضخامت سنج المپیوس برای محاسبه ضخامت لوله

 

او می بایست از سایت و محلی از لوله که اسپلیت تی قرار است روی آن نصب شود بازدید نماید و علاوه بر اطلاعات مکتوب اسمی دریافتی از کارفرما، خود نیز اطلاعات و داده های واقعی را با ابزارهای تخصصی مورد اندازه گیری قرار گیرد. فشار سیال، دمای سیال، جنس لوله، عمودی یا افقی بودن راستای لوله از جمله متغیرهای تعیین کننده در طراحی خواهند بود، اما یکی از مهم ترین و تأثیرگذارترین متغیرها در طراحی اسپلیت تی و تهیه متریال ها محاسبه ضخامت لوله است.

معمولاً سازنده اسپلیت تی از لوله ای هم جنس با جنس لوله اصی برای اسپلیت تی استفاده می کند، در خصوص ضخامت نیز شرایط به همین گونه است و ضخامت اسپلیت تی مورد طراحی می بایست هم اندازه یا کمی بیشتر از ضخامت واقعی لوله اصلی باشد. بنابراین سازنده اسپلیت تی می بایست ضخامت لوله را به صورت واقعی اندازه گیری کند و این کار مقدور نیست جز از طریق دستگاه های ضخامت سنج.

دستگاه ضخامت سنج (Thickness Gauge) یک دستگاه دیجیتالی با تکنولوژی اولتراسونیک است که دارای حسگرهایی می باشد. اپراتور حسگر مذکور را روی لوله قرار می دهد و با انجام تنظمیات مورد نیاز، صفحه نمایشگر دستگاه ضخامت سنج ضخامت واقعی لوله را به دقیق ترین شکل ممکن نشان می دهد. حال و با استفاده از این داده می توان متریال مورد نظر را انتخاب و برای فرایند ساخت آماده کرد.

لازم به ذکر است که سنجش ضخامت لول نقش زیادی در کیفیت عملکردی اسپلیت تی خواهد داشت و از همین رو سازنده اسپلیت تی می بایست دو نکته را در این خصوص مد نظر قرار دهد:

  • اول آن که از دستگاه های ضخامت سنج با برندهای معتبر استفاده کند که به دقیق ترین شکل ممکن این متغیر را نمایش می دهند.
  • تنظیمات لازم برای عملکرد صحیح دستگاه مذکور را به دقیق ترین شکل ممکن انجام داده باشد و دستگاه پیش از عملکرد کالیبره شده باشد تا داده های آن قابل اتکا باشد.

اتصال اسپلیت تی پس از ساخت روی لوله نصب می شود و مورد بهره برداری قرار می گیرد. بنابراین انجام اقدام اصلاحی روی این اتصال پس از نصب کار چندان راحتی نخواهد بود و بهتر آن است که سازنده اسپلیت تی پیش از مواجهه با عوارض و آسیب های بعد از نصب، پیشاپیش نسبت به رفع عیوب احتمالی اقدامات لازم را پیش بینی کرده باشد.

انتخاب برند مناسب جهت تهیه ضخامت سنج لوله یکی از این اقدامات پیشگیرانه است. در بازار برندهای معتبر جهانی متعددی وجود دارند که استفاده از هر یک از آن ها می تواند بر ضریب کیفیت و اطمینان خروجی کار تأثیر مثبت بگذارد، اما از میان برندهای مذکور دستگاه ضخامت سنج المپیوس (Thickness Gauge- Olympus) آزمون خود در زمینه ضخامت سنجی را به بهترین شکل ممکن پس داده است. ضخامت سنج المپیوس دارای دقت بسسیار بالا بوده و در صورتی که اپراتور مهارت کافی جهت استفاده و تنظیم، و کالیبره کردن آن داشته باشد، این ضخامت سنج به بهترین نحو ممکن می تواند پاسحگوی نیاز سازنده اسپلیت تی در محاسبه ضخامت لوله باشد. ضخامت سنج المپیوس دارای حساسیت بسیار بالا بوده و برای کریستال های متفاوت نیز قابل استفاده است. این دستگاه اندازه گیری آمریکایی همچنین دارای ژل کوپلنت می باشد که از طریق آن می توان ضخامت لوله را بدون کندن پوشش لوله محاسبه کرد.

از قابلیت های ضخامت سنج المپیوس در این است که می توان برای آن حد بالایی و پایینی تعیین کرد. ممکن است سازنده اسپلیت تی محدودیت هایی در ساخت اتصال در ضخامت هایی بیشتر یا کمتر از حد مجاز داشته باشد که این محدودیت ها را می توان با ثبت حد بالا و پایین مجاز برای ضخامت لوله روی دستگاه ضخامت سنج تنظیم کرد. در صورتی که نتیجه اندازه گیری متجاوز از این حد بود بدان معناست که سازنده اسپلیت تی امکان ساخت اتصال مذکور با مشخصات فنی لوله مورد نظر را ندارد، مگر آن که از راهکارهای پشتیبان و تقویت کننده برای ساخت استفاده شود.

ضخامت سنج المپیوس برای سازنده اسپلیت تی نقش مهمی دارد
از ضخامت سنج برای محاسبه ضخامت لوله و متعاقب آن انتخاب متریال اسپلیت تی استفاده میشود

از دیگر ویژگی های ضخامت سنج المپیوس عمر بالا، دقت تا ۰/۰۱ میلیمتر، حافظه بالا، حالت های اندازه گیری متفاوت، نور پشت زمینه صفحه نمایشگر و گستره های اندازه گیری متنوع است که سازنده اسپلیت تی بر حسب نیاز عملیاتی خود می تواند از هر سری از محصولات مذکور استفاده کند.

ویژگی های فوق این اطمینان را برای سازنده اسپلیت تی فراهم خواهد کرد که وی می تواند با اتکای بالا از این دستگاه برای محاسبه ضخامت لوله و انتخاب متریال اسپلیت تی استفاده کند.